ОАО «МХК «ЕвроХим»: в условиях глобальной конкуренции

ОАО «МХК «ЕвроХим»: в условиях глобальной конкуренции

5878
0

Интервью с Александром Туголуковым, управляющим директором ОАО «МХК «ЕвроХим», руководителем Дивизиона «Удобрения», кандидатом технических наук, заслуженным химиком РФ, заслуженным работником Украины.


 

Александр Владимирович, Вы закончили Днепропетровский институт и вот уже 30 лет занимаетесь развитием производства минеральных удобрений. Сначала — в Украине, а затем — в России. Что же на Ваш взгляд нужно, чтобы наши компании могли успешно конкурировать на мировом рынке?

— В условиях ярко выраженной глобальной конкуренции, присущей нашей отрасли, обязательным условием существования бизнеса является чёткое понимание сегодняшних позиций компании в мире и наличие агрессивной, комплексной программы развития, превосходящей по динамике своих конкурентов. В результате со времени своего создания ОАО «МХК «ЕвроХим» стремительно развивается по всем направлениям деятельности.

Мы понимаем, что определяющим фактором будущего нашей фирмы являются создание глубоких цепочек переработки от формирования и развития собственной минерально-сырьевой базы до производства комплексных и специальных удобрений с многоуровневыми переделами, а также построение оптимальных схем поставки и продаж для полного удовлетворения всевозможных требований наших потребителей. Поэтому в рамках Стратегии развития компании нами создаются собственные калийные производства в Волгоградской области и Пермском Крае.

После выполнения двух названных проектов мы станем 4-ой компанией в мире, которая будет производить все три основных компонента для удобрений: фосфор, азот и калий. Параллельно, мы также расширяем и нашу базу по фосфатному сырью, (сейчас компания закупает его около миллиона тонн у разных производителей России и за рубежом). На юге Республики Казахстан в районе городов Каратау и Жанатас нами реализуется крупный инвестиционный проект по освоению фосфоритовых месторождений бассейна Каратау и строительству завода по производству азотных, фосфорных и комплексных удобрений.

Его производительность составит не менее 1,4 млн. тонн удобрений в год. Кроме того казахстанский проект обеспечит сбалансированность по сырью, необходимому заводам по производству фосфорных удобрений (АО «Лифоса», ООО ПГ «Фосфорит», ООО «ЕвроХим – БМУ», «ЕвроХим Антвер- пен»), а значит и будущее их развитие. В азотном сегменте также планируется революционное развитие.

Мы намерены построить ещ как минимум два агрегата аммиака, с тем, чтобы уже 40% аммиака производилось нами по самым передовым технологиям. Это соотношение будет значительно выше достигнутого в мировой азотной отрасли на сегодняшний день. Сейчас заключен контракт на проектирование с компанией «ТЕХ- НИМОНТ» (Италия). Планируемая мощность агрегатов аммиака 2700 тонн в сутки. Замечу, такой мощный агрегат будет стро- иться в России впервые. Сейчас у нас полным ходом идут работы над проектом в кингисеппском «Фосфорите».

В декабре 2014 года мы уже должны сдать проект в «Главгосэкспертизу». Параллельно проектируется установка аммиака и карбамида в Невинномысске. Основным исполнителем проектной документации стал собственный институт «Тулагипрохим» совместно с другими проверенными в работе иностранными партнёрами. Кроме указанных главных стратегических проектов мы реализуем огромное количество больших, средних, я уже не говорю о малых, проектов. Причём, проектов уникальных, основанных на новейших технологиях последних лет. Достаточно сказать, что в прошлом году объём инвестиций компании на эти цели составил 32,6 миллиарда рублей.

Для сравнения нужно сказать, что в 2003 году инвестиционный бюджет компании был около 1,5 млрд. рублей, то есть, за 10 лет он увеличился более чем в 20 раз. Большое количество проектов привело к тому, что для оптимизации управления и повышения эффективности принимаемых решений, ответственности за их реализацию, в компании произошли структурные изменения по видам деятельности. У нас теперь сформирована дивизальная структура управления.

Сейчас я занимаю должность Управляющего Директора, руководителя дивизиона «Удобрения». Возглавить Горнорудный дивизион руководство компании пригласило очень опытного специалиста из Канады, господина Кларка Диллона Бейли. Департамент развития нефтегазовых проектов так же стал отдельным подразделением.

— Но в ваших приобретениях есть и «ахиллесова пята». Фосфориты того же Казахстана более трудные для обогащения, чем например кировские…

— Безусловно. Мы приобрели месторождения и планируем к концу 2014 года начать добычу. Как всегда, в жизни, месторождения имеют кроме плюсов и минусы. Минус только один — это то, о чём все знают, — труднообогатимое сырьё, которое требует новых технологий переработки. Существующими методами обогащения эффективно получить из этой руды фосфорное сырьё и соответствующие удобрения высокого качества невозможно.

Мы занялись этим, отработали техно- логию соляно-кислотной переработки. Добились того, что уже на первой ее стадии основное количество примесей выводятся из процесса, и в конечном итоге получили сырьё, которое по качеству существенно лучше кировского апатита по содержанию фосфора и практически без примесей. Это будет дикальцийфосфат, где содержание фосфора более 40% P2O5. Каждое месторождение уникально и к нему необходимо подобрать ключ, найти правильную технологию. Мы смогли это сделать и вместо флотации и традиционного обогащения перешли на химические процессы, что помогло решить проблему весьма эффективно.

— Мы с Вами знакомы давно, и на предприятиях Украины и в России Вы всегда этим занимались, — подбором «технологических решений, «ключом» к процессам. Ваша компания совсем недавно впервые в России запустила производство меламина. Оно, как и вся наша отрасль, стоит на западном оборудовании. Не боитесь санкций со стороны США и западных стран?

—   Даже в советские годы во время железного занавеса наши химики весьма активно сотрудничали с зарубежными компаниями. А если говорить о сегодняшнем дне, то мир изменился неузнаваемо. Самые современные технологии и оборудования работают в недоступных пустынях и джунглях. Аппараты к ним производятся практически по всему миру. Я не понимаю, как сейчас можно изолировать какую-нибудь страну. Есть многие альтернативные производители оборудования в Китае и Корее, да и в России есть огромный потенциал по импортозамещению. Кстати, хороший пример каких-либо ограничений – это создание производства меламина.

На протяжении последних тридцати лет, считалось, что в Клуб производителей меламина войти невозможно. Они ограничили продажу технологий другим, независимым производителям. Но это нас не остановило. Меламин мы построили с известной компанией Lurgi. Она купила соответствующую лицензию в Китае, сделала нам базовый инжиниринг, детальную документацию, поставила ключевое оборудование. Строительную часть, инженерную сеть, электрику, прохождение экспертиз обеспечил наш российский партнёр Научно-исследовательский и проектный институт карбамида и продуктов органического синтеза (ОАО «НИИК»), который вместе с нашими сотрудниками тоже научились работать с зарубежными компаниями, даже в тех же электронных оболочках. Конечно, огромную роль сыграло наличие качественного персонала на наших предприятиях.

Было очень сложно, потому, что процессы новые и людям приходилось учиться осваивать технологию и работать на этом оборудовании. Буквально три месяца назад, нам удалось вывести наш меламин на проектную мощность. Качество продукта – прекрасное. Доказательством этого является то, что мы успешно конкурируем и продаём меламин за рубеж. Но этот проект изначально был ориентирован на российских потребителей, и мы надеемся, что в течение ближайших 2-3 лет мы полностью будем реализовывать нашу продукцию на внутреннем рынке.

Видите, чем закончилась наша изоляция от технологий? Мы в меламиноый клуб вошли без пригласительного билета. Сейчас наше производство меламина выпускает качественный продукт со 100% проектной производительностью. Но у нас и очень тесное сотрудничество со многими иностранными компаниями, и мы надеемся, что останемся добрыми партнёрами и до каких-либо серьёзных санкций в этом направлении дело не дойдёт, потому что сотрудничество всегда носит взаимовыгодный характер.

-И с кем и как у вас сегодня ведутся работы по модернизации фосфорных производств?

— Наша стратегия в фосфорном сегменте это, как я уже говорил, увеличение поставок собственного сырья (фосфоритов, апатита); наращивание мощностей для усиления эффекта экономии за счёт масштабов производства; повышение рентабельности за счёт использования энергосберегающих технологий, производство новых продуктов. Ежегодно мы запускаем по два очень значимых проекта. В прошедшем году, например, компания сделала все наши фосфорные предприятия независимыми от приобретения электроэнергии — это десятки миллионов долларов экономии в год.

Западные предприятия нашего профиля уже давно не приобретают электроэнергию, а максимально используют технологическое тепло производства серной кислоты. Нам удалось совместно с такой известной компанией, как Monsanto, используя самые современные технологические мировые решения, реконструировать установки серной кислоты в Белореченске и Кингисеппе с увеличением мощности в два раза.

Впервые в России на этих предприятиях мы внедрили системы утилизации тепла (HRS). Это дало нам возможность полностью покрыть потребности этих предприятий в электроэнергии и сократить до минимума потребление природного газа. Все наши проекты — это совместная работа как с зарубежными, так и с российскими компаниями и с использованием своего проектного и инженерного потенциала.

-У вас так много проектов, — ими в компании занимается отдельное проектное бюро?

— После того, как многие проектные институты страны оказались в бедственном положении и на грани выживания, для реализации технической политики развития наших заводов нам нужен был стабильный профессиональный коллектив проектировщиков нашего профиля. Поэтому в 2006 г. мы приобрели проектный институт «Тулагипрохим». Тогда он имел небольшой портфель второстепенных проектов, маленький бюджет и проблемы с выплатой зарплаты.

За 8 лет бюджет института вырос более чем в 10 раз. Начинал он с того, что занимался фосфорным направлением, затем его специалисты получили квалификацию в азотном бизнесе и теперь работают с заводскими специалистами и зарубежными инженерными компаниями по всем видам удобрений. Постепенно мы вывели «Тулагипрохим» на уровень Генерального проектировщика крупных проектов наших фосфорных и азотных предприятий и, в частности, производства пористой аммиачной селитры в Новомосковске, над которым он сегодня работает совместно с чешским «Хемопроектом» и испанской «Эспиндезой».

Обычно мы привлекаем ведущие мировые инжиниринговые компании для разработки Базового проекта технологии, а всё дальнейшее проектирование выполняет «Тулагипрохим». При этом мы рассматриваем институт как подразделение Департамента технического развития компании. Благодаря такому соединению у нас эффективно и ответственно реализуются все производственные проекты. Для успешного выполнения этого объёма работы численность института увеличилась в два раза. Пока «Тулагипрохим» располагается на арендованных площадях, но в ближайшее время мы планируем закончить строительство собственного прекрасного нового здания в центре Тулы. Мы постоянно развиваем свой проектный и интеллектуальный потенциал.

Так, для проведения исследований фосфорного и калийного сырья, наша компания совместно РАН создала исследовательский центр в городе Апатиты, с тем, чтобы использовать огромный потенциал отечественной науки. Для успешной работы учёных «ЕвроХим» закупил уникальную опытно-промышленную установку стоимостью 2 миллиона долларов. Она смонтирована и на ней уже проводятся испытания по адаптации технологии обогащения для различных видов сырья.

— А как продвигается дело на остальных производственных объектах?

— На Белореченском заводе наша компания серьёзно занимается развитием базы по испытанию технологий. Сейчас прорабатывается вопрос создания опытно-промышленной установки производства NPK. Наши специалисты выбирают место расположения этой установки. В настоящее время мы активно ведём работу по строительству пористой селитры на Новомосковском Азоте.

Стоимость проекта около 200 млн. $. Впервые в России появится продукт, соответствующий мировому качеству, очень востребованный для проведения взрывных работ в горном комплексе России. Большое развитие получат установки азотной кислоты (УКЛ). Дело в том, что ГТТ-3М является узким местом во всех производствах азотной кислоты в России.

Это машина прошлого века, она изначально была спроектирована из имеющихся стандартных рядов турбин для газовой промышленности и не адаптирована для длительной работы в условиях непрерывных химических производств.

Её эксплуатация требовала постоянных неудобных и крайне затратных ремонтов, оказывала отрицательное влияние на здоровье персонала цехов и ремонтников. В своё время наша компания купила у инжиниринговой компании «Алвиго» две ГТУ-8 , они показали себя отлично, и мы приняли программу по организации собственного производства ГТУ-8 на базе нашего «Ремстрой- сервиса» в Невинномысске.

У «Алвиго» был приобретён патент, создали машиностроительную базу с высокоточными станками и своими силами в течение 3 лет изготовили первый образец. Горячий пуск собственной ГТУ- 8 это подарок ко Дню химика нашим азотным заводам. В последующие 4-5 лет мы планируем заменить все ГТТ-ЗМ на наших агрегатах УКЛ (их у нас 19 шт.). Мы построили две установки грануляции карбамида общей мощностью более миллиона тонн с компанией «Хемопроект».

Это новый продукт, обладающий принципиально лучшими потребительскими характеристиками так же впервые производится в России. В нынешнем году вместе с компанией «Аммония Казале» мы также планируем провести первую в России уникальную реконструкцию: нарастить мощности агрегата аммиака до 2000 тонн в сутки. Этот проект пилотный и в будущем отразится на всех установках, находящихся в эксплуатации на наших заводах. Специалисты «Аммония Казале» сделали нам инжиниринг, обеспечивали поставки оборудования. По этому проекту мы работаем с ведущими производителями динамического оборудования.

Общая стоимость проекта около 120 миллионов долларов. Воздушный компрессор мы изготавливаем совместно с российской компанией «ЭНТЕХМАШ», 103-J машину мы создаем с международной компанией Dresser. Основное критическое оборудование будет полностью заменено на новое. Расходный коэффициент будет на уровне 1000 м3/т аммиака,и, конечно, серьёзно увеличится остаточный ресурс работы агрегата.

-Наверное, существуют определённые проблемы с подрядными строительными организациями при реализации такого количества проектов?

— Именно для практической реализации стратегической программы развития компании у нас в Дивизионе созданы собственные три «Ремстройсервиса». Мы смогли сохранить и сделать эффективной работу более трех тысяч человек нашего ремонтного персонала. Сейчас это самодостаточные эффективные подразделения, успешно конкурирующие на рынке, и способные противостоять его ценовому давлению.

— Тогда напрашивается вопрос, а зачем вы всё это делаете, да ещё с такими темпами?

-Ни одна компания не находится в стабильном состоянии, да и находиться в перманентном состоянии покоя просто нереально, — фирмы или деградируют, или развиваются. Поэтому система должна иметь свой направленный на развитие вектор. Мы в нашей Компании об этом никогда не задумываемся, мы не понимаем, как может быть подругому.

Все наши сотрудники гордятся тем, что развивают дело, учатся, и чувствуют, как по мере продвижения проектов возможности их и их коллег увеличиваются в геометрической прогрессии. Год от года вместе мы поднимаемся на еще одну ступень, потом на следующую и начинаем видеть больше,чем ранее, замечать новые проблемы и решать их. Я считаю, что главным результатом всех наших реконструкций и строительства новых производств является качественное изменение профессионального уровня наших сотрудников, рост интеллектуального потенциала Компании. Я думаю, что столь агрессивно развивающийся компании, как «ЕвроХим, в мире нет.

© Химия и бизнес. Републикация информации только при указании на источник: журнал «Химия и бизнес»
с активной ссылкой на сайт chembus.ru и статью журнала.

НЕТ КОММЕНТАРИЕВ

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ