ЕвроХим: Условия модернизации

ЕвроХим: Условия модернизации

5800
0

Александр Туголуков,
управляющий директор ОАО «МХК «ЕвроХим»,
руководитель Дивизиона «Удобрения», кандидат технических наук, заслуженный химик РФ, заслуженный работник Украины.

 

— Александр Владимирович, в этом году российские химики отмечают столетие со дня рождения Леонида Аркадьевича Костандова, который, как известно, заложил основы производства современных минеральных удобрений в нашей стране и уделял огромное внимание модернизации химической промышленности. Как сегодня обстоят дела в Вашей компании?

— Должен сразу отметить, что за всё время существования компании всегда одними из основных вопросов которым придавалось огромное значение были вопросы модернизации существующих производств, повышение качества продукции, оптимизация затрат на её выпуск, наращивание мощностей… Возьмём для примера такой стратегический для нашей отрасли продукт, как аммиак. Как Вы знаете, во времена Л.А. Костандова в России было построено 27 агрегатов аммиака каждый с проектной мощностью 1360 тыс. тонн сутки. Когда компания «ЕвроХим» была организована, доставшиеся нам старые производства аммиака выпускали всего 2,2 млн. тонн/год.

Eurochem plant

Начиная с 2004 года, в компании разрабатываются и реализуются программы развития производств Новомосковского и Невинномысского азотных предприятий. Ежегодно эти планы актуализируются. За это время мы провели большую работу по реконструкции цехов аммиака, карбамида, азотной кислоты, аммиачной селитры и других производств. Сейчас на этих же мощностях нами производится почти 3 млн. тонн аммиака. Примерно полгода назад наши специалисты закончили уникальную реконструкцию одного из агрегатов аммиака, позволившую нарастить его мощности до 2 тыс. тонн/сутки. Заменили основное динамическое оборудование, провели полную замену изоляции, антикоррозионной защиты всех металлоконструкций и т.д.

Фактически мы провели эксперимент показывающий, до какой степени можно усовершенствовать агрегаты, которые были построены ещё при Л. А. Костандове. Нужно сказать, дорогой эксперимент. Затраты на дополнительную тонну продукцию почти соизмеримы с затратами, которые мы бы получили при строительстве нового агрегата аналогичной мощности…

 

— И что получилось? В чём выигрыш?

— Выигрыш в том, что строительство нового агрегата предполагает значительные инвестиции, а сроки составляют не менее 3-х лет. А реконструкция действующих мощностей происходит гораздо быстрее, значит и их отдача, то есть, окупаемость быстрее. Не надо забывать и о том, что с помощью модернизации, мы увеличиваем ресурс всего действующего агрегата минимум на 10 лет. Но, я рад отметить, что сегодня, как когда-то при Л.А. Костандове началось создание производств аммиака по современным технологиям.

Наша компания, и многие другие компании в России рассматривают в качестве приоритета строительство новых современных мощностей. В мире сейчас более 40% аммиака производится по более современным технологиям, с более низким потреблением природного газа. Недавно по таким технологиям запустился Менделеевск, что я считаю большой победой, скоро, надеюсь, запустится «Акрон», «Череповецкий Азот». Наша компания осуществляет строительство нового уникального агрегата аммиака мощностью 1 млн. тонн/ год в г. Кингисепп.

Его ведёт компания «TECNIMONT» (Италия), по технологии KBR, лицензии которой использовались при строительстве аммиаков во времена Л.А. Костандова. С пуском этого производства доля аммиака по новой технологии, производимого предприятиями нашей компании составит 25%. В следующем году мы планируем начать строительство еще одного агрегата аммиака и карбамида в Невинномысске. С его пуском компания доведёт долю производимого аммиака по технологиям нового поколения до 40% .

 

Это соотношение будет соответствовать уровню, достигнутому в современной мировой азотной промышленности. С помощью модернизации мы решаем и вопросы существенного повышения качественных характеристик наших продуктов, расширения их ассортимента, экологических характеристик производств. Мы первыми в России начали выпускать более миллиона тонн, не приллированного, а гранулированного карбамида с абсолютно другими качественными характеристиками. Гранулы получаются более высокой прочности. При этом выбросы пыли карбамида по сравнению с выбросами с башни прилирования уменьшились на 63% , а выбросы аммиака уменьшились более чем на 20%.

В прошлом году компания, также впервые в России начала выпуск пористой аммиачной селитры, по качеству, соответствующему лучшим мировым стандартам – продукта, необходимого для горнодобывающей промышленности. Сейчас небольшие объемы её производят «Уралхим» и «Акрон» — однако, это продукт совершенно другого качества. На совместном производстве в Китае ведётся строительство установки по производству нитрата калия мощностью 60 тыс. тонн/год. Затем по уже отработанной технологии планируем построить аналогичную установку в Невинномысске. Это связано с тем, что все страны мира идут по пути применения новых удобрений, каким является водорастворимый KNO3, который используется в тепличных хозяйствах в системах капельного орошения. В этих системах удобрение подводится непосредственно к корню растения, ровно столько сколько нужно.

Усвояемость питательных веществ при этом увеличивается в несколько раз! Расход воды и удобрений намного ниже, и хотя стоимость таких удобрений высокая, всё окупается. Сейчас почти весь объём этого продукта на российском рынке – импорт.А между тем на Кубани идёт широкое строительство теплиц, и просто стыдно, что люди покупают это удобрение за рубежом. Строительством нового производства мы решим вопрос импортозамещения.

— Земледельцы давно ждали удобрений, которые бы усваивались растениями на все сто процентов и не смывались в реки…

— Мы учитываем это в своей политике модернизации и делаем упор на создание производств совершенно новой линейки удобрений. В следующем году мы запустим установку водорастворимого МАП, и планируем производство водорастворимых NPK- удобрений… Компания наметила в течение 3-х лет полностью обеспечить отечественное сельское хозяйство удобрениями нового поколения, заместить импорт и дать возможность нашему сельскому хозяйству использовать лучшие удобрения в мире. Это относительно малотоннажная продукция.

Её реализация требует другого подхода. Чтобы эти удобрения продавались, надо чтобы люди о них знали и мы параллельно развиваем дистрибьюторскую систему, создаем специальную структуру для реализации таких продуктов.

Это совсем другой бизнес, где мы можем предложить потребителю не только сам продукт, но и дать рекомендации для конкретного потребителя: провести анализ почвы, оценить наличие микро и макроэлементов и рекомендовать в каждом конкретном случае то или иное удобрение с нормами внесения – под конкретную культуру и состав почвы. Именно так компании работают в развитых странах.

— Для большинства российских химических компаний наиболее важен производственный аспект деятельности. И у каждой стоит вопрос, как его решить быстро, эффективно, с минимальными затратами. Похоже, в вашей компании умеет это делать. Благодаря чему?

 

— Примеры, которые я вам привёл выше, – это всего лишь небольшая часть нашей работы по реализации продуманной корпоративной политики развития. Дело, успехи и достижения, всегда упираются в качество работы специалистов. Если оно растет, то и производство развивается. А это происходит, когда людям дается возможность использовать свой потенциал. Мы смогли создать условия, при которых наши специалисты заинтересованы работать более эффективно. В компании действует неписаное правило: больше доверять людям, всерьез рассматривать их инициативы.

В «ЕвроХиме» всегда подходили к вопросу кадров серьёзно. Приведу пример. В своё время мы не урезали штат ремонтников, как это сделали многие другие компании, посчитав, что их у них избыток, а реорганизовали, оснастили самой современной техникой и инструментом и переориентировали на новый вид бизнеса – строительство и монтаж. И мы убедились ещё раз, что наличие собственных ресурсов такого профиля — необходимое условие модернизации мощностей, стабильной работы заводов. Сейчас у нас более 4 тыс. специалистов способных создавать новые производства. Только 20% работ, производимых этими сотрудниками, относится непосредственно к ремонту и обслуживанию, а 80% — это новое строительство.

Мы создаём все возможности для того, чтобы ценные инициативы наших сотрудников раскрывались, поддерживались и поощрялись. В результате многие вопросы они решают самостоятельно, ответственно, эффективно и без бюрократических проволочек. У нас практически всё строится в срок и качественно. Новое мощное калийное производство в Волгоградской области мы строим так же собственными силами. Мы не экономим на запчастях и условиях работы наших сотрудников.

Если люди пользуются качественным инструментом, работают в хороших условиях, пользуются современным оборудованием, получают достойную зарплату, решая интересные задачи – то их производительность значительно возрастает.

— Какие основные события Вы могли бы отметить в развитии «ЕвроХима» ?

— В настоящее время растут показатели как по объёмам выпуска, так и по выручке, и по прибыли. Оптимизируются производственные процессы, снижаются издержки на каждую тонну продукции. Мы наблюдаем это по всем заводам. Если на заре «ЕвроХима» завод в Новомосковске был убыточным, то сейчас это лучшее предприятие в группе – самое прибыльное. На всех заводах идет революционное развитие. Сейчас в Кингисеппе мы строим аммиак, и благодаря этому аммиаку выпуск товарной продукции увеличится более чем в 2 раза. Это будет уже совсем другой завод. В Невинномысске мы построили первое в России производство меламина, а в следующем году начнем строить аммиак и карбамид, что увеличит выпуск продукции в Невинномысске более чем на 50%. Избыточный аммиак мы запланировали поставлять в Белореченск, где будут построены производства азотной кислоты, ам- миачной селитры и NPK.

Также в Белореченске мы ведем строительство нового производства фосфорной кислоты. Реализация указанных проектов позволит в три раза увеличить количество выпускаемой продукции Белореченского завода. Для полного удовлетворения потребностей фосфорных предприятий Компании начата реализация уникального крупного проекта в Казахстане по добыче и переработке фосфорного сырья, а также строительство завода по выпуску широкой гаммы продукции: дикальцийфосфат, сульфат калия, хлористый кальций, чистый гипс для использования в строительстве, NPK. Конфигурация данного завода создана специалистами нашей компании на базе существующих отдельных технологий и с использованием собственного ноу-хау.

Данное производство позволит перерабатывать сложное в обогащении фосфатное сырьё. Первые поставки фосфоритов уже были осуществлены на Белореченский комбинат. Такие технологии крайне важны, так как качественного фосфатного сырья в мире недостаточно, а спрос на него растёт. Все это планируется реализовать уже в ближайшие 5 лет, что позволит нам стать третьим производителем удобрений в мире, конечно после окончания двух калийных мегапроектов в Волгоградской и Пермской областях. Важно, что под каждый проект мы создаем проектный офис из персонала, который работает на заводе.

Мы отбираем самых опытных людей, хорошо их мотивируем, и они решают задачи точно в срок, не выходя за рамки бюджета. Иногда, конечно, мы привлекаем сторонних строителей, но поскольку все знают, что у нас есть свои ресурсы, и мы знаем, что и сколько должно стоить, у нас нет «глупых» цен на тендерах – мы не переплачиваем.

— У вас широкий фронт работ, но даже при вашем потенциале и компетентности технических специалистов, кто-то ведь должен выполнять проектные работы?

— Этот важнейший вопрос мы решили, купив Тульский проектный институт. «ЕвроХим» за почти 10 лет владения проектным институтом «Тулагипрохим» инвестировал значительные средства в развитие предприятия. Были приобретены и освоены самые современные аппаратные и программные комплексы для решения всего спектра задач, которые необходимо решать при проектировании технически сложных и опасных объектов. Аппаратным сердцем про- изводства проектной продукции является серверное оборудование и локальная производственно-вы- числительная сеть «Тулагипрохим».

Данные системы являются во многом уникальными на сегодняшний день. Они реализованы на базе специальных многоядерных серверных систем с широким применяем волоконнооптических линий и сетей с пропускной способностью до каждого пользователя более 10 Гб/с, что позволит выполнять проекты со значительным объемом обработки данных без потери производительности сетей в ближайшие 8-10 лет. Разработка качественной документации сейчас невозможна без современных систем автоматизированного проектирования.

В значительной степени повышает качество и сокращает затраты на создание проектной продукции использование 3D-проектирования, которое внедрено в проектном институте на базе специального программного обеспечения ведущих мировых компаний в этой области. На сегодняшний день проектная продукция выдается также и в бумажной форме, для этого в «Тулагипрохим» имеется большой набор современного специального печатного оборудования типографского уровня, который позволяет выпускать документацию с минимальной долей человеческого труда. В этом году институт переехал в новое, построенное на средства «Евро- Хима» здание в центре Тулы.

Когда мы приобрели «Тулагипрохим», его годовой бюджет составлял 15 млн. руб. Сейчас — 15 млн. долл. Сегодня в химической промышленности наиболее используемые технологии и схемы – импортные. И всю проектную документацию необходимо гармонизировать с российским законодательствам, что для инофирм является крайне сложной задачей. И они охотно работают с нашими проектировщиками, и конечно достойно оплачивают их труд.

— И как Вы видите будущее отрасли минеральных удобрений в России?

— Думаю, что тенденции развития отрасли в России будут очень похожи на общемировые тенденции. Это развитие производства и спроса на удобрения нового поколения – водорастворимые удобрения, специальные удобрения. Удобрения должны стать более «умными» и более эффективными, а их использование – более рациональным. А сделать это можно только совместно с потребителем, нужно вместе с ними работать. Тогда вырастет эффективность применения удобрений, увеличится урожайность, улучшится экология. Сохраняя крупнотоннажность производства, наша задача диверсифицировать эти удобрения, расширить линейку их производства так, чтобы земледельцы смогли получать с каждого гектара значительно большие и менее затратные урожаи, чем они собирают сегодня.

Cтатью читайте в журнале «Химия и бизнес» № 3-4 (191) 2015
Приобрести и подписаться на журнал
Наши страницы  Facebook, Twitter, LinkId
© Химия и бизнес. Републикация информации только при указании на источник: журнал «Химия и бизнес»
с активной ссылкой на сайт chembus.ru и статью журнала.

НЕТ КОММЕНТАРИЕВ

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ